Domo Beilen adopte des solutions flexibles, pratiques et économiques

Domo, situé à Beilen, aux Pays-Bas, fait partie de FrieslandCampina. Depuis des décennies, un sous-produit de la fabrication du fromage est transformé en divers ingrédients et produits finis sur ce site. Tous les produits finis sont des poudres. À Beilen, Gerrit de Lange est toujours à la recherche d'améliorations. Dans cet article, nous discutons avec lui des plus de 1 500 gaines utilisées dans l'usine. Nous abordons les thèmes de la standardisation, des constructions rotatives et de l'éclairage dans l'entrepôt.

Le titre officiel de Gerrit de Lange est chef d'équipe de traitement du service technique. « Je suis responsable de la maintenance de la division traitement de cette usine. En d'autres termes, du lait à la poudre. Mon collègue Jan-Marcel Lunenborg s'occupe de la division emballage. » Le service technique compte 40 employés, y compris l'entrepôt et la préparation du travail. Ils travaillent en équipe de jour et, après 16h30, un ingénieur en mécanique et un ingénieur en électricité sont présents. En plus de la maintenance préventive et corrective régulière, De Lange est toujours à la recherche d'améliorations et les met en œuvre. « Il peut s'agir d'améliorations de la qualité, d'améliorations de l'efficacité ou simplement de réductions de coûts en faisant les choses de manière plus intelligente. Et à chaque fois, nous trouvons quelque chose de nouveau ! »

L'alimentation des tout-petits

Pour la production d'aliments pour bébés, nous utilisons du lactosérum fourni par des fromageries. Après dessalement, nous mélangeons le lactosérum avec du lait et évaporons le mélange sous vide. La marque Domo et le site de Beilen font partie du groupe Ingredients de FrieslandCampina (voir encadré). Le processus repose sur le lactosérum épais et le lactosérum liquide, qui sont des sous-produits de diverses fromageries. Après dessalement dans un échangeur d'ions, le mélange est évaporé dans un évaporateur, puis acheminé vers un réservoir de cristallisation dans lequel se forment des cristaux de lactose. Le liquide est ensuite divisé en deux flux : le lactose (sucre du lait) et l'Hiprotal. L'Hiprotal est un produit final riche en protéines qui, après séchage, présente une teneur en protéines de 45 % et est utilisé comme ingrédient par l'industrie alimentaire. Une fois séché, le lactose est un ingrédient adapté à l'alimentation des tout-petits. Outre la production de divers ingrédients, l'usine de Beilen fabrique également une gamme de produits maison tels que des crèmes à café et des aliments pour tout-petits. De Lange : « Nous avons arrêté la production de crèmes à café pour nous consacrer entièrement à la production d'aliments pour tout-petits. Nous les produisons sous des marques privées et sous notre propre marque Friso. »

Capacité étendue

Actuellement, 450 personnes travaillent à Beilen, mais nous allons bientôt accueillir 45 nouveaux employés provenant du siège social (qui se trouve encore à Zwolle, aux Pays-Bas). L'usine de production fonctionne à plein temps en cinq équipes, 365 jours par an. Le département des petits emballages (sachets, boîtes) travaille en trois équipes et le département des emballages en vrac (produits en sacs, big bags) en cinq équipes.

De Lange : "Nous avons une séparation stricte entre le sec et l'humide au cours du processus de fabrication. La première partie, appelée zone de prétraitement, est humide. Ensuite, les produits semi-finis entrent dans le séchoir à lit fluidisé par des buses sous haute pression. Le produit de base est enrichi d'autres ingrédients dans la tour de séchage. À partir de ce moment, le processus est et restera sec". La modification des recettes dépend de la demande. "Dans la tour 2, dédiée aux spécialités, cela peut se produire une fois par jour. La tour 5, dédiée à l'alimentation des tout-petits, fonctionne en continu pendant environ deux semaines, et c'est ce que nous aimons voir. Tous les 14 jours, nous nous arrêtons pendant 24 heures pour nettoyer régulièrement la tour. La demande de produits alimentaires pour les tout-petits Domo devrait augmenter, ce qui nécessite une capacité de production accrue. De Lange : "Nous prévoyons d'introduire une nouvelle tour de séchage 6, dont la capacité est similaire à celle de la tour 5, mais dont la technologie est différente. Nous prévoyons également une double ligne de production dans laquelle la tour de séchage pourra réellement fonctionner en continu. En outre, nous allons examiner de près les zones restreintes : comment trouver des solutions intelligentes pour les diviser en zones d'entretien moyen et d'entretien élevé."

Du problème à l'innovation

Chaque jour, Gerrit de Lange travaille sur des innovations et des améliorations. « Chaque jour, je discute avec des membres des services Planification et Contrôle qualité, le chef d'équipe de production et un ingénieur des procédés de divers problèmes et nouveaux développements. » De Lange a beaucoup d'expérience. Avant de commencer à travailler pour Domo il y a onze ans, il a travaillé dans deux fromageries. Il considère les problèmes comme un défi pour l'innovation. Si trop de problèmes surviennent à un certain endroit, je commence à chercher des solutions innovantes. La qualité et l'hygiène sont toujours prioritaires, mais nous cherchons également à réduire les coûts de production en diminuant le nombre de dysfonctionnements et les temps d'arrêt. Il est donc essentiel que nous soyons en mesure de déterminer avec précision quand une maintenance préventive est nécessaire. » Si l'installation doit être modifiée, le service d'assurance qualité (QA) joue un rôle important. « Ils posent beaucoup de questions critiques. Cela aboutit finalement à des solutions qui fonctionnent, sans surprises inattendues. » Trouver des solutions intelligentes est un défi pour Gerrit de Lange, et cela continue même après les heures de travail. Il nous raconte la fois où il a eu des problèmes avec des manchons bloqués. Il fallait alors beaucoup de temps pour les retirer. « Ils avaient des brides boulonnées et il fallait beaucoup de temps pour les desserrer. Nous avons maintenant mis au point une construction rotative qui permet de retirer facilement la section de tuyau en question, avec les manchons, à l'aide de raccords rapides. Après avoir desserré les raccords, l'ensemble de la construction peut être déplacé sur le côté pour une inspection rapide de l'entrée et de la sortie et pour les nettoyer, si nécessaire. Cela permet de gagner beaucoup de temps ! »

Variété de manches

En parlant de manchons : le site de production de Beilen en compte plus de 1 500. De Lange : « L'un de nos techniciens de maintenance travaille presque à plein temps à l'entretien, à l'inspection et au remplacement de tous les manchons. Nous travaillons avec Euromanchetten depuis des années et ils nous aident à changer certaines choses. Tout d'abord, je souhaite réduire la grande variété de manchons à un nombre limité de tailles. Nous avons estimé que nous disposons actuellement de plusieurs centaines de tailles différentes. Je pense que nous pouvons réduire ce nombre à quelques dizaines de tailles et de types différents. Je voudrais changer la majorité des tailles pour passer autant que possible à 250 mm et 100 mm de hauteur. Cela peut s'avérer difficile, mais nous avons actuellement trop de manchons qui ne diffèrent que d'un centimètre en longueur – nous pouvons faire beaucoup mieux que cela. » Domo a également cessé d'utiliser des manchons à double paroi. Ceux-ci étaient utilisés pour réduire le bruit produit pendant le flux des produits. De Lange : « Mais il y a toujours du bruit dans tout le bâtiment, donc ils n'ont aucun effet. Et il y a toujours un risque de contamination si la paroi intérieure commence à fuir et que des produits ou des détergents se coincent dans l'espace entre la paroi intérieure et la paroi extérieure.

Stocker dans l'obscurité

Il existe un stock bien assorti de manches complètes et de matériaux conservés à Beilen. Gerrit de Lange : "Nous avons en stock les tailles les plus courantes et la plupart d'entre elles sont des manchons Filcoflex avec des raccords rapides (joints Jacob). Si nous avons besoin d'un autre type de manchon, Euromanchetten peut généralement nous le fournir rapidement à partir de son stock important. Environ 80 % de nos manchons sont transparents afin de permettre des inspections visuelles du flux de produits. Nous testons actuellement des manchons en PU, qui sont non seulement transparents, mais aussi antistatiques. Mais les différences de matériaux subsisteront, en fonction du type de produit à traiter et de la nécessité d'un nettoyage à sec ou humide. Pour le nettoyage humide, les manchons doivent pouvoir résister à une exposition à la lessive et à l'eau à une température de 80°C." Toutes les modifications sont enregistrées méticuleusement afin de tenir notre documentation à jour. Ainsi, la taille et le matériau d'un certain type de manchon sont toujours clairs. De Lange : "Cela permet d'éviter les erreurs lors du remplacement des manchons et facilite les commandes à l'Euromanchetten. Par ailleurs, la durée de vie moyenne d'un manchon est généralement supérieure à un an, en fonction de l'utilisation. Mais l'exposition à la lumière raccourcit sa durée de vie : en d'autres termes, le rayonnement UV. C'est pourquoi les lumières de l'entrepôt s'éteignent automatiquement. Rien d'extraordinaire, mais très efficace !