Domo Beilen adotta soluzioni flessibili, pratiche ed economiche

Domo a Beilen, nei Paesi Bassi, fa parte di FrieslandCampina. Da decenni in questa sede un sottoprodotto della produzione casearia viene trasformato in vari ingredienti e prodotti finiti. Tutti i prodotti finiti sono in polvere. A Beilen, Gerrit de Lange è sempre alla ricerca di miglioramenti. In questo articolo parliamo con lui delle oltre 1500 maniche utilizzate nell'impianto. Parliamo di standardizzazione, costruzioni rotanti e illuminazione nel magazzino.

Il titolo ufficiale di Gerrit de Lange è Responsabile del team di lavorazione del reparto assistenza tecnica. "Sono responsabile della manutenzione della divisione di lavorazione di questo stabilimento. In altre parole, dal latte al latte in polvere. Il mio collega Jan-Marcel Lunenborg si occupa della divisione confezionamento". Il reparto assistenza tecnica conta 40 dipendenti, compresi quelli addetti al magazzino e alla preparazione del lavoro. Lavorano in turni diurni e dopo le 16:30 sono presenti un ingegnere meccanico e un ingegnere elettrico. Oltre alla regolare manutenzione preventiva e correttiva, De Lange è sempre alla ricerca di miglioramenti da implementare. "Possono essere miglioramenti della qualità, dell'efficienza o semplicemente risparmi sui costi grazie a un approccio più intelligente. E ogni volta troviamo qualcosa di nuovo!"

Alimentazione dei bambini

Per la produzione di alimenti per l'infanzia utilizziamo siero di latte fornito dai caseifici. Dopo la desalinizzazione, misceliamo il siero con il latte ed evaporamo la miscela sottovuoto. Il marchio Domo e la sede di Beilen fanno parte del gruppo Ingredients di FrieslandCampina (vedi riquadro). Il processo si basa sul siero denso e sul siero liquido, che sono sottoprodotti di vari caseifici. Dopo la desalinizzazione in uno scambiatore ionico, la miscela viene evaporata in un evaporatore e quindi convogliata in una vasca di cristallizzazione in cui si formano cristalli di lattosio. Il liquido viene quindi suddiviso in due flussi: lattosio (zucchero del latte) e Hiprotal. Hiprotal è un prodotto finale ad alto contenuto proteico che, dopo l'essiccazione, ha un contenuto proteico del 45% e viene utilizzato come ingrediente dall'industria alimentare. Dopo l'essiccazione, il lattosio è un ingrediente adatto all'alimentazione dei bambini piccoli. Oltre alla produzione di vari ingredienti, lo stabilimento di Beilen produce anche una varietà di prodotti interni come creme per caffè e alimenti per l'infanzia. De Lange: "Abbiamo interrotto la produzione di creme per caffè per dedicarci completamente alla produzione di alimenti per l'infanzia. Li produciamo con marchi privati e con il nostro marchio Friso".

Capacità estesa

Attualmente a Beilen lavorano 450 persone, ma presto se ne aggiungeranno altre 45 provenienti dalla sede centrale (che attualmente si trova ancora a Zwolle, nei Paesi Bassi). Lo stabilimento di produzione è operativo a tempo pieno su cinque turni, 365 giorni all'anno. Il reparto Small Packaging (bustine, barattoli) lavora su tre turni e il reparto Bulk Packaging (prodotti in sacchetti, big bag) su cinque turni.

De Lange: "Durante il processo di produzione abbiamo una rigida separazione tra secco e umido. La prima parte, la cosiddetta area di prelavorazione, è umida. Poi i prodotti semilavorati entrano nell'essiccatore a letto fluido attraverso ugelli ad alta pressione. Il prodotto di base viene arricchito con altri ingredienti nella torre di essiccazione. Da questo momento in poi, il processo è e rimarrà a secco". Il cambiamento delle ricette dipende dalla domanda. "Nella torre 2, dedicata alle specialità, può accadere una volta al giorno. La torre 5, dedicata all'alimentazione dei bambini, funziona ininterrottamente per circa due settimane e questo è ciò che ci piace vedere. Ogni 14 giorni ci fermiamo per 24 ore per dare alla torre una pulizia regolare". La domanda di alimenti per bambini Domo è destinata ad aumentare, il che richiede una maggiore capacità produttiva. De Lange: "Abbiamo in programma di introdurre una nuova torre di essiccazione 6, con una capacità simile alla torre 5, ma con una tecnologia diversa. Inoltre, abbiamo in programma una doppia linea di produzione in cui la torre di essiccazione può funzionare davvero in modo continuo. Inoltre, esamineremo attentamente le aree riservate: come possiamo trovare soluzioni intelligenti per suddividerle in aree a media e alta cura".

Dal problema all'innovazione

Ogni giorno Gerrit de Lange lavora su innovazioni e miglioramenti. "Ogni giorno discuto con i responsabili della pianificazione e del controllo qualità, il team leader della produzione e un ingegnere di processo in merito a vari problemi e nuovi sviluppi". De Lange ha molta esperienza. Prima di iniziare a lavorare per Domo undici anni fa, ha lavorato in due caseifici. Considera i problemi come una sfida per l'innovazione. Se in un determinato luogo si verificano troppi problemi, inizio a cercare soluzioni innovative. La qualità e l'igiene vengono sempre al primo posto, ma cerchiamo anche di ridurre i costi di produzione diminuendo il numero di malfunzionamenti e i tempi di inattività. Pertanto, è fondamentale essere in grado di determinare con precisione quando è necessaria la manutenzione preventiva". Nel caso in cui l'impianto debba essere modificato, il reparto QA (Quality Assurance) svolge un ruolo importante. "Fanno molte domande critiche. Questo alla fine porterà a soluzioni che funzionano, senza sorprese inaspettate". Trovare soluzioni intelligenti è una sfida per Gerrit de Lange, che continua anche dopo l'orario di lavoro. Ci racconta di quando ha avuto problemi con i manicotti bloccati. Di conseguenza, rimuovere i manicotti richiedeva molto tempo. "Avevano flange imbullonate e ci voleva molto tempo per allentarle. Ora abbiamo ideato una struttura rotante in cui la sezione del tubo in questione, completa di manicotti, può essere facilmente rimossa utilizzando giunti rapidi. Dopo aver allentato i giunti, l'intera struttura può essere spostata di lato per un'ispezione rapida dell'ingresso e dell'uscita e per pulirli, se necessario. Si risparmia un sacco di tempo!"

Varietà di maniche

A proposito di manicotti: lo stabilimento di produzione di Beilen ne possiede oltre 1500. De Lange: "Uno dei nostri tecnici dell'assistenza lavora quasi a tempo pieno alla manutenzione, all'ispezione e alla sostituzione di tutti i manicotti. Collaboriamo con Euromanchetten da anni e ci stanno aiutando a cambiare alcune cose. Innanzitutto, vorrei ridurre l'ampia varietà di manicotti a un numero limitato di misure. Abbiamo stimato che attualmente ne abbiamo alcune centinaia di dimensioni diverse. Credo che potremmo ridurre quel numero a poche decine di dimensioni e tipi diversi. Vorrei cambiare la maggior parte delle dimensioni a 250 mm e 100 mm di altezza, per quanto possibile. Potrebbe essere difficile, ma al momento abbiamo troppi manicotti che hanno solo un centimetro di differenza in lunghezza: possiamo fare molto meglio di così". Domo ha anche smesso di utilizzare tubi a doppia parete. Questi venivano utilizzati per ridurre la produzione di rumore durante il flusso dei prodotti. De Lange: "Ma c'è sempre rumore in tutto l'edificio, quindi non hanno alcun effetto. E c'è sempre il rischio di contaminazione se la parete interna inizia a perdere e i prodotti o i detergenti rimangono incastrati nello spazio tra la parete interna e quella esterna.

Stock al buio

A Beilen è conservato uno stock ben assortito di maniche e materiali completi. Gerrit de Lange: "Abbiamo in magazzino le misure più comuni e la maggior parte di esse sono manicotti Filcoflex con innesti rapidi (guarnizioni Jacob). E se abbiamo bisogno di un altro tipo di manicotto, Euromanchetten è in grado di fornircelo rapidamente dal suo ampio magazzino. Circa l'80% dei nostri manicotti sono trasparenti per consentire l'ispezione visiva del flusso del prodotto. Attualmente stiamo testando i manicotti in PU, che non sono solo trasparenti, ma anche antistatici. Ma le differenze tra i materiali rimarranno, a seconda del tipo di prodotto da trattare e della necessità di una pulizia a secco o a umido. Per la pulizia a umido, le maniche devono essere in grado di resistere all'esposizione a liscivia e acqua con una temperatura di 80°C". Tutte le modifiche vengono registrate meticolosamente per mantenere aggiornata la nostra documentazione. In questo modo, le dimensioni e il materiale di un determinato tipo di manica sono sempre chiari. De Lange: "Questo serve a evitare errori durante la sostituzione dei manicotti e rende molto semplice il riordino a Euromanchetten. Tra l'altro, la vita media di un manicotto è di solito superiore a un anno, a seconda dell'utilizzo. Ma l'esposizione alla luce ne riduce la durata: in altre parole, i raggi UV. Per questo motivo le luci del magazzino si spengono automaticamente. Niente di speciale, ma molto efficace!