Domo Beilen adopta soluciones flexibles, prácticas y económicas.

Domo, en Beilen (Países Bajos), forma parte de FrieslandCampina. Durante décadas, en esta planta se ha procesado un subproducto de la producción de queso para convertirlo en diversos ingredientes y productos finales. Todos los productos finales son polvos. En Beilen, Gerrit de Lange busca constantemente mejoras. En este artículo hablamos con él sobre las más de 1500 fundas que se utilizan en la planta. Hablamos de estandarización, construcciones giratorias e iluminación en el almacén.

El cargo oficial de Gerrit de Lange es jefe del equipo de procesamiento del departamento de servicio técnico. «Soy responsable del mantenimiento de la división de procesamiento de esta planta. En otras palabras, desde la leche hasta el polvo. Mi compañero Jan-Marcel Lunenborg se encarga de la división de envasado». El departamento de servicio técnico cuenta con 40 empleados, incluidos los del almacén y la preparación del trabajo. Trabajan en turnos diurnos y, a partir de las 16:30, hay un ingeniero mecánico y un ingeniero eléctrico presentes. Además del mantenimiento preventivo y correctivo habitual, De Lange siempre busca y aplica mejoras. «Pueden ser mejoras de calidad, mejoras de eficiencia o simplemente ahorros de costes al hacer las cosas de forma más inteligente. ¡Y cada vez se nos ocurre algo nuevo!».

Nutrición infantil

Para la producción de alimentos para niños pequeños utilizamos suero suministrado por fábricas de queso. Tras la desalinización, mezclamos el suero con leche y evaporamos la mezcla al vacío. La marca Domo y la planta de Beilen forman parte del grupo empresarial Ingredients de FrieslandCampina (véase el recuadro). El proceso se basa en suero espeso y suero líquido, que son subproductos de diversas fábricas de queso. Tras la desalinización en un intercambiador iónico, la mezcla se evapora en un evaporador y, a continuación, se conduce a un tanque de cristalización en el que se forman cristales de lactosa. A continuación, el líquido se divide en dos flujos: lactosa (azúcar de la leche) e Hiprotal. Hiprotal es un producto final con alto contenido en proteínas que, tras el secado, tiene un contenido proteico del 45 % y se utiliza como ingrediente en la industria alimentaria. Tras el secado, la lactosa es un ingrediente adecuado para la alimentación infantil. Además de la producción de diversos ingredientes, la planta de Beilen también fabrica una variedad de productos propios, como crema para café y alimentos para niños. De Lange: «Hemos dejado de producir cremas para café para dedicarnos por completo a la producción de alimentos para niños. Los producimos bajo marcas privadas y nuestra propia marca Friso».

Capacidad ampliada

Actualmente hay 450 personas trabajando en Beilen, pero pronto se incorporarán otros 45 empleados de la oficina central (que ahora todavía se encuentra en Zwolle, Países Bajos). La planta de producción funciona a tiempo completo en cinco turnos, los 365 días del año. El departamento de envases pequeños (sobres, latas) trabaja en tres turnos y el departamento de envases a granel (productos envasados en bolsas, bolsas grandes) en cinco turnos.

De Lange: "Tenemos una estricta separación entre seco y húmedo durante el proceso de fabricación. La primera parte, la llamada zona de preprocesado, es húmeda. A continuación, los productos semielaborados entran en el secador de lecho fluido a través de boquillas a alta presión. El producto básico se enriquece con otros ingredientes en la torre de secado. A partir de aquí, el proceso es y seguirá siendo en seco". El cambio de recetas depende de la demanda. "En la torre 2, dedicada a especialidades, puede ocurrir una vez al día. La torre 5, dedicada a la nutrición infantil, funciona continuamente durante unas dos semanas y eso es lo que nos gusta. Cada 14 días paramos 24 horas para hacer una limpieza regular de la torre". Se prevé que la demanda de nutrición infantil Domo aumente, lo que requiere una mayor capacidad de producción. De Lange: "Tenemos previsto introducir una nueva torre de secado 6, que tiene una capacidad similar a la torre 5, pero con una tecnología diferente. Y tenemos planes para una línea de producción doble en la que la torre de secado pueda funcionar realmente de forma continua. Además, vamos a estudiar detenidamente las zonas restringidas: cómo podemos idear soluciones inteligentes para dividirlas en cuidado medio y cuidado alto."

Del problema a la innovación

Gerrit de Lange trabaja cada día en innovaciones y mejoras. «Todos los días hablo con gente de Planificación y Control de Calidad, con el jefe del equipo de producción y con un ingeniero de procesos sobre diversos problemas y nuevos desarrollos». De Lange tiene mucha experiencia. Antes de empezar a trabajar para Domo hace once años, trabajó en dos fábricas de queso. Considera los problemas como un reto para la innovación. Si se producen demasiados problemas en un lugar determinado, empiezo a buscar soluciones innovadoras. La calidad y la higiene son siempre lo primero, pero también buscamos reducir los costes de producción disminuyendo el número de averías y tiempos de inactividad. Por lo tanto, es fundamental que podamos determinar con precisión cuándo es necesario realizar un mantenimiento preventivo». En caso de que sea necesario modificar la instalación, el departamento de control de calidad (QA) desempeña un papel importante. «Hacen muchas preguntas críticas. Esto acaba dando lugar a soluciones que funcionan, sin sorpresas inesperadas». Para Gerrit de Lange, encontrar soluciones inteligentes es un reto, y esto continúa incluso después de la jornada laboral. Nos cuenta que una vez tuvo problemas con manguitos bloqueados. Como resultado, quitar los manguitos llevaba mucho tiempo. «Tenían bridas atornilladas y se tardaba mucho en aflojarlas. Ahora hemos ideado una construcción giratoria en la que la sección de tubería en cuestión, con los manguitos, se puede retirar fácilmente mediante acoplamientos rápidos. Después de aflojar los acoplamientos, toda la construcción se puede apartar para inspeccionar rápidamente la entrada y la salida y limpiarlas, si es necesario. ¡Se ahorra mucho tiempo!».

Variedad de mangas

Hablando de manguitos: la planta de producción de Beilen cuenta con más de 1500. De Lange: «Uno de nuestros técnicos de servicio trabaja casi a tiempo completo en el mantenimiento, la inspección y la sustitución de todos los manguitos. Llevamos años trabajando con Euromanchetten y nos están ayudando a cambiar algunas cosas. En primer lugar, quiero reducir la gran variedad de manguitos a un número limitado de tamaños. Hemos calculado que actualmente tenemos varios cientos de tamaños diferentes. Creo que podemos reducir ese número a unas pocas docenas de tamaños y tipos diferentes. Me gustaría cambiar la mayoría de los tamaños a 250 mm y 100 mm de altura en la medida de lo posible. Puede que sea difícil, pero ahora mismo tenemos demasiados manguitos que solo difieren en un centímetro de longitud, y podemos hacerlo mucho mejor». Domo también ha dejado de utilizar mangas de doble pared. Se utilizaban para reducir la producción de ruido durante el flujo de productos. De Lange: «Pero siempre hay ruido en todo el edificio, por lo que no tienen ningún efecto. Y siempre existe el riesgo de contaminación si la pared interior empieza a gotear y los productos o detergentes se quedan atascados en el espacio entre la pared interior y la exterior.

Existencias en la oscuridad

En Beilen se conserva un stock bien surtido de mangas completas y materiales. Gerrit de Lange: "Tenemos en stock los tamaños más comunes y la mayoría son manguitos Filcoflex con acoplamientos rápidos (juntas Jacob). Y si necesitamos otro tipo de manguito, Euromanchetten suele poder suministrárnoslo rápidamente de sus amplias existencias. Alrededor del 80% de nuestros manguitos son transparentes para permitir la inspección visual del flujo de producto. Actualmente estamos probando manguitos de PU, que no sólo son transparentes, sino también antiestáticos. Pero las diferencias de materiales seguirán dependiendo del tipo de producto que se procese y de si se requiere limpieza en seco o en húmedo. Para la limpieza en húmedo, las fundas deben resistir la exposición a lejía y agua a una temperatura de 80 °C". Todas las modificaciones se registran meticulosamente para mantener actualizada nuestra documentación. De este modo, siempre queda claro el tamaño y el material de un determinado tipo de manguito. De Lange: "Así se evitan errores al sustituir los manguitos y se simplifica mucho el reabastecimiento en Euromanchetten. Por cierto, la vida útil media de un manguito suele ser de más de un año, dependiendo del uso. Pero la exposición a la luz acorta su vida útil: en otras palabras, la radiación UV. Por eso las luces del almacén se apagan automáticamente. Nada del otro mundo, pero muy eficaz.