Nestlé poprawia połączenia dzięki rozwiązaniom Filcoflex

W Nunspeet w Holandii firma Nestlé stosuje bardzo rygorystyczne wymagania higieniczne dotyczące procesu produkcji żywności dla niemowląt. W związku z tym firma nieustannie poszukuje możliwości wprowadzenia ulepszeń. Od pewnego czasu miała słaby punkt, a raczej około 25 słabych punktów. Elastyczne połączenia o różnych średnicach, a nawet reduktory powodowały wycieki i gromadzenie się materiałów, które były trudne do usunięcia podczas czyszczenia. Teraz to już przeszłość.

Jedną z instalacji w Nunspeet jest system rozpylania/suszenia. Dodaje on preparaty witaminowe (pierwiastki śladowe) do maltodekstryny, która działa jako nośnik dla niskich dawek pierwiastków śladowych. Jest to drobny proszek o wysokiej higroskopijności. Około 25 rękawów o różnych rozmiarach znajduje się w instalacji i wokół niej. Tuleje są wymagane nie tylko do zapewnienia połączenia między częściami stacjonarnymi i ruchomymi, ale także dlatego, że operatorzy muszą mieć możliwość usuwania odcinków rur w celu okresowego czyszczenia. Willem Dekker, odpowiedzialny za konserwację, wyjaśnia, na czym polegał problem: "Wcześniej używaliśmy bawełnianych rękawów z paskami wokół nich. Zawsze dochodziło do wycieków z powodu szybkiego zużycia metalowych krawędzi. Materiały gromadziły się również na krawędziach, w szczelinach i fałdach rękawa. Mieliśmy dość wycieków i gromadzenia się materiałów".

First PU-UF1 Flexibles

Nestlé posiada ścisłe wewnętrzne protokoły dotyczące higieny i bezpieczeństwa. Z tego powodu chciano uniknąć wycieków lotnej substancji, jaką jest maltodekstryna. I tak kilka lat temu zaczęli szukać pyłoszczelnych połączeń, które nie powodują gromadzenia się materiałów. Dekker skontaktował się z firmą Euro Manchetten & Compensatoren, która była już znanym dostawcą. Filcoflex w 2008 roku wywodzi się z Euro Manchetten & Compensatoren jako firmy produkującej i sprzedającej elastyczne połączenia FDM i wiele innych innowacyjnych produktów. Podczas rozmów na temat tych problemów zasugerowano PU-UF1 jako materiał na tuleje. PU-UF1 to przezroczysty poliuretan opracowany specjalnie dla Filcoflex, który ułatwia kontrolę nagromadzeń. Jednak problem tworzenia się zmarszczek na połączeniu zacisku węża nadal występował. Dekker: "Wpadliśmy więc na pomysł zastosowania połączenia kołnierzowego zamiast opasek zaciskowych. Połączenie to składa się z elastycznej tulei z kołnierzem działającym jako kołnierz, który jest mocowany za pomocą przykręcanego przeciwkołnierza w celu utworzenia idealnego uszczelnienia. Byliśmy z niego bardzo zadowoleni". Normalnie oznaczałoby to koniec tego artykułu, ale Dekker przypadkowo dowiedział się, że Euromanchetten przeprowadza testy z nowym typem tulei. W 2004 roku zobaczył zestaw testowy z elastyczną tuleją wciśniętą na rurę Jacoba wypełnioną wodą.

Oszczędność czasu

W fazie testowej ta elastyczna tuleja nosiła nazwę FDMTFL: Fast, Disconnectable, Modified Transparent Flexible (szybka, odłączalna, zmodyfikowana, przezroczysta, elastyczna). Później nazwa została zmieniona na FDM. Jest on szczelny i wodoodporny, odporny na wysoką temperaturę, przezroczysty i posiada certyfikaty FDA oraz EC1935/2004 i 10/2011. Dekker: „Na początku przeprowadziliśmy kilka eksperymentów w różnych silosach, używając rękawów o różnych średnicach na każdym końcu i o różnych długościach.

Po pewnym czasie odkryliśmy, że ten rodzaj rękawa jest nie tylko szczelny, ale także nie powoduje żadnych nagromadzeń. Oznaczało to, że nie musieliśmy się już martwić tymi problemami. Zalety były tak oczywiste, że w krótkim czasie przekonwertowaliśmy wszystko na elastyczne, miękkie połączenia FDM". Jedyną wadą jest to, że połączenia maszynowe muszą zostać zamienione na szybkozłącza Jacob. Ponadto ten typ tulei jest droższy niż inne. Willem Dekker wyjaśnia, że najważniejsze są zalety techniczne: absolutna szczelność, brak gromadzenia się materiałów i oszczędność czasu podczas czyszczenia.

W ten sposób można zmniejszyć częstotliwość czyszczenia, a demontaż/instalacja jest znacznie szybsza niż w przypadku zwykłych rękawów. Ale to pyłoszczelność była głównym powodem przejścia na ten typ tulei. Ze względu na normy ATEX był to kluczowy powód zakupu. Zapobiega on zanieczyszczeniom i pyłom, a tym samym wyklucza wszelkie zagrożenia wybuchem. Dekker: "Z tego powodu wszędzie zainstalowaliśmy oddzielne uziemienie, dzięki czemu może ono pozostać nienaruszone podczas czyszczenia. Tuleje FDM mogą obsługiwać stałe ciśnienie w zakresie od -0,2 do +0,3 bara oraz nadciśnienie szoku wybuchowego wynoszące 1,5 bara. Jest to wystarczające, aby zapewnić, że drzwi przeciwwybuchowe zostaną aktywowane w przypadku nieoczekiwanej eksplozji, zamiast rozerwania tulei..."

Z Nunspeet w Holandii do Konolfingen w Szwajcarii

W firmie Nestlé stosowane są tuleje o średnicach od 100 do 350 mm. Nie są to tylko tuleje proste, ale również reduktory, a niektóre nawet z zwężkami. Na przykład niektóre elastyczne połączenia dostosowują się do średnic od Ø350 do 200, a następnie do 250 mm, przybierając kształt klepsydry. A ich długość sięga nawet 900 mm! Dekker używa rękawów już od jakiegoś czasu: „Po roku zaczynają lekko żółknąć, co jest oznaką starzenia się pod wpływem ciepła i promieniowania UV. Dla nas to świetny wskaźnik, że trzeba je wymienić: kiedy rękaw robi się żółtawo-brązowy, wymieniamy go. A czas dostawy? „Filcoflex i Euro Manchetten trzymają dla nas zapasy. Czas dostawy wynosi zazwyczaj dwa dni lub jeden dzień w pilnych sytuacjach”. W ramach organizacji Nestlé zakład produkcyjny w Nunspeet jest „światowym liderem w dziedzinie żywienia”. Oznacza to również ścisłą współpracę z centrum rozwoju w Konolfingen. W tym miejscu rękawy były długo omawiane i badane. Obecnie powszechnie wiadomo, że w oparciu o najlepsze praktyki stosowane w Nunspeet, Konolfingen zaleca stosowanie tego typu połączeń na całym świecie.